WNMG 삽입 품종

칩브레이커

마무리 절단(FH)은 탄소강, 합금강 및 스테인리스강 마무리 작업에 가장 먼저 선택됩니다. 양면이 있는 칩브레이커입니다. 얕은 절입에서도 안정적인 칩 컨트롤

절단 깊이: 최대 1m

0.08~0.2mm 이송 속도

LM

LM은 경절삭의 약자입니다. 버 컨트롤이 뛰어납니다. 경사각 변화에 따라 예리함과 절삭날 강도가 최적화되어 버(Burr) 발생이 획기적으로 감소합니다.

절단 깊이: 0.7 – 2.0

먹이는 빈도: 0.10 – 0.40

LP

LP – 매우 가벼운 절단. 나비형 돌출부는 특정 절단 환경에 맞게 조정됩니다. 칩이 위쪽으로 말려 절삭 저항이 감소하고 표면 조도가 향상됩니다. 브레이커 돌출부는 고속 밀링 중에도 내마모성이 매우 뛰어나 장기간 안정적인 칩 브레이킹이 가능합니다. 복사 가공에 탁월함: 복사 가공 중에 칩 브레이킹이 양호하고 방향이 반대인 면 가공을 수행하는 날카로운 모서리 모양을 가지고 있습니다.

절입량: 0.3 – 2.0

이송 속도: 0.10 – 0.40

GM

GM – 1차 LM 및 MM 칩브레이커의 서브 브레이커입니다. 경~중절삭에 탁월한 내노치성을 발휘합니다.

절단 깊이: 1.0 – 3.5

이송 속도: 0.10 – 0.35

MA

MA – 중탄소강 및 합금강 절단용. 칩브레이커는 양면에 포지티브랜드가 있어 강력한 절삭력을 발휘합니다.

절단 깊이: 0.08~4mm

0.2~0.5mm

MP

MP 공급 속도 – 중간 슬라이스. 다양한 카피 터닝 상황에 적합하므로 다양한 인서트 종류가 필요하지 않습니다. 버터플라이 돌출부 내측면은 날카로운 경사로 되어 있어 작은 절삭에서 칩브레이킹 효율이 향상됩니다.

절단 깊이: 0.3 – 4.0

이송 속도: 0.16 – 0.50

MS

MS – 난삭재에 대한 중간 절삭 속도. 니켈 기반 합금, 티타늄, 스테인리스강에 이상적입니다.

절단 깊이: 0.40-1.8

이송 속도: 0.08 – 0.20

MW

MW – 중탄소강 및 합금강 절단용 와이퍼 인서트입니다. 칩브레이커에는 양면이 있습니다. 와이퍼는 이송 속도를 두 배로 늘릴 수 있습니다. 대형 칩 포켓으로 끼임 현상이 줄어듭니다.

절단 깊이: 0.9 – 4.0

황삭 이송 속도: 0.20 – 0.60

RM

RM 내결손성이 뛰어납니다. 랜드 각도와 호닝 형상을 조정하여 단속 가공 중에 높은 절삭날 안정성을 달성합니다.

절단 깊이: 2.5 – 6.0

황삭 이송 속도: 0.25 – 0.55

RP

RP 반돌기는 황삭에 최적화되어 있습니다. 점점 더 기울어지는 절단면은 크레이터 마모를 줄이고 막힘을 방지합니다. 높은 내파괴성: 커팅 플루트에는 견고한 플랫 랜드 형태와 큰 칩 포켓이 있어 모따기 작업 중 막힘과 파손을 방지합니다.

절단 깊이: 1.5 – 6.0

먹이는 빈도: 0.25 – 0.60

문제를 포함합니다.

절삭 용도로 인덱서블 인서트를 선택할 때 공장에서 고려해야 할 요소는 무엇입니까? 많은 상황에서 이러한 방식으로 결정이 내려지지 않을 가능성이 높습니다.

익숙한 것을 기본값으로 사용하는 대신 가장 좋은 방법은 절삭 공정을 자세히 검토한 다음 해당 응용 분야의 필요와 요구 사항을 충족하는 적절한 기능을 갖춘 인서트를 선택하는 것입니다. 삽입 제공자는 이와 관련하여 큰 도움이 될 수 있습니다. 그들의 전문 지식은 특정 작업에 이상적이면서도 생산성과 공구 수명을 극대화하는 데 도움이 되는 인서트를 안내해 드릴 수 있습니다.

최고의 인서트를 결정하기 전에 기업은 분리형 절삭 팁이 신뢰할 수 있는 도구보다 프로젝트에 더 나은 솔루션인지 평가해야 합니다. 인서트의 가장 매력적인 측면 중 하나는 일반적으로 절삭날이 두 개 이상 있다는 것입니다. 절삭날이 마모되면 일반적으로 인덱싱이라고 알려진 인서트를 회전하거나 뒤집어 새 날로 교체할 수 있습니다.

그러나 인덱서블 인서트는 ha와 같지 않습니다.rd는 견고한 도구이므로 정확하지 않습니다.

절차 시작

인덱서블 인서트를 사용하기로 선택한 경우 소매업체는 수많은 가능성에 직면하게 됩니다. 선택을 시작하기에 좋은 장소인 인서트를 사용하여 무엇을 달성하고 싶은지 결정하십시오. 특정 조직에서는 생산성이 주요 관심사일 수 있지만 다른 조직에서는 유연성을 더 중시하고 여러 종류의 유사한 구성 요소를 생산하는 데 사용할 수 있는 인서트를 선호할 수도 있다고 그는 지적했습니다.

인서트 선택 프로세스 초기에 고려해야 할 또 다른 요소는 적용 분야, 즉 가공할 소재입니다.

최신 절삭 공구는 소재별로 다르므로 강철에 잘 맞는 인서트 재종을 선택하고 스테인리스, 초합금 또는 알루미늄에도 잘 맞을 것이라고 기대할 수는 없습니다.”

공구 제조업체는 내마모성이 높은 것부터 더 단단한 것까지 다양한 인서트 등급과 다양한 범위의 재료는 물론 경도, 재료의 주조 또는 단조 여부와 같은 재료 상황을 처리할 수 있는 형상을 제공합니다.

깨끗하거나 사전 가공된 재료를 (절단하는) 경우 등급 옵션은 주조 또는 단조 부품을 (절단하는) 경우와 다릅니다. 게다가 주조 부품의 형상 선택은 사전 가공된 부품의 형상 선택과 다릅니다."

상점에서는 인서트가 삽입될 기계도 고려해야 합니다.